精益管理心得体会15篇

  当我们对人生或者事物有了新的思考时,不如来好好地做个总结,写一篇心得体会,这样有利于我们不断提升自我。那么心得体会到底应该怎么写呢?下面是小编帮大家整理的精益管理心得体会,希望能够帮助到大家。

精益管理心得体会1

  精益思想源自于精益生产,其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源,获得较大的产出。“四风”指的是形式主义、官僚主义、享乐主义和奢靡之风,“四风”存在于事业单位,也存在于企业之中。企业中“四风”问题啃食的是员工的荣誉感、参与感和成就感,最终损害的企业的利益。

  在企业中,精益思想和纠正“四风”工作存在共同点,都为了解决工作态度、工作流程的问题,提高工作效率,提升员工的满意度。将精益思想和纠正“四风”工作结合,可以解决以下问题:

  一是解决思想意识问题。

  在实际工作中,有很多工作落实不到位,有些工作表面上看起来是落实了,但都是以会议传达会议,以文件学习文件,上级检查就回复“我们开会说了”,但实际效果怎么样?还有一些工作敷衍了事,缺乏实际行动和具体举措。

  主要原因就是员工思想意识问题,这表明员工在思想意识中对公司的理念不理解、不掌握、不认可、不拥护,对公司的任务目标,合意的执行,不合意的就打折扣,搞变通,表里不一,工作敷衍,抓落实不重实效。这就需要我们坚持把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者,培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。通过我们的绩效考核、自主奖惩让拥护公司理念的员工得到物质奖励和精神奖励;通过公司人才梯队建设,将信奉公司理念的员工培养成管理者,为他们做好职业发展规划。

  二是担当精神不足,不作为慢作为的问题。

  担当精神不足,对待问题只求不出事,宁愿不做事。对员工的合理需求视而不见,能躲就躲、能推就推;对待工作不求过得硬,只求过得去。对公司的任务目标和监督检查,以应付为主,过去了就过去了,对检查中发现的问题,对检查中发现的问题有时得过且过,考核追责不严,整改落实不到位,逐级负责制不落实、现场作业失管失控。

  观念陈旧,创新意识不强。脱离实际、脱离群众,以前怎么干,今后还怎么干,自己没想法,也听不进别人的意见,看不到问题,不负责任,不敢担当。在提出创新提案的过程中,存在拍脑门、想当然,要从实际出发,现地现物的去发现问题、解决问题,避免创新提案的想法是好的,但浮在空中落不了地。

  三是服务意识不强的问题。

  我们是服务行业,要以人为本,以客户为核心开展工作,以满足顾客需求,让顾客满意为标准,才能让企业健康、稳定发展。顾客分为外部顾客和内部顾客,对外全社会的广大司乘人员是我们的顾客,我们为他们提供安全、畅通、快捷、舒适的通行环境,他们按规定缴纳通行费,让企业获得可持续发展。公司提出“先信任放行,事后核查”的特情处理原则,是我们对外服务的亮点,但是在实际工作中仍然存在特情处理反应不及时、拖延、态度冷硬的问题,甚至造成投诉。

  同时我们的员工、工作中的下一环节的同事是我们的内部客户,我们同样需要为他们提供良好的服务。关怀员工,了解员工的思想动态,为他们解决工作、生活中遇到的问题和困惑,丰富员工的业余生活,让他们在站期间能安心工作。我们在工作中一直强调无障碍沟通,可是实际上我们大多时候都做不到良好的沟通,很多时候我们都是在强调自身的岗位职责和困难,没有完全把下一流程当成自己的客户,站在自己客户的角度上考虑问题,本位思想严重,考虑部门利益多,站在公司角度考虑问题少。

  四是廉洁意识松懈,敬畏意识不强的问题。

  作为党员干部,必须更加注重廉政思想文化建设,自觉遵守廉政准则,切实增强廉洁自律意识,保持清正廉洁的本色。有的员工廉洁意识淡薄,说廉洁都是领导的事,作为基层没有“四风”问题,不存在廉政风险,对公司制度和廉洁要求执行不严,殊不知少数领导干部蜕化变质,往往都是以工作、生活上的小节开始的。小节问题演变成大节上的失衡、是缺乏敬畏意识、自警意识所致。

  要解决这个问题,一要强化理论学习,努力提高理论素养。加强理论学习,树立正确的世界观、人生观、价值观,不断提高理论水平、精神境界和政治素质,自觉用党规政纪规范和约束自己的言行。二要强化履职素质,努力提高实践能力。带头遵守公司的各项规章制度,对违规违纪行为敢于制止,进行纠正。

  五是学习意识不强,业务能力不足的问题。

  从大环境上看,高速公路从人工计算、收取通行费到计算机联网收费再到自助缴费无感支付,只经历了三十年左右。我们不能总是以老眼光和经验去看待问题、解决问题,要根据时代的发展,严格要求自己,加强学习,提高工作标准,才能跟上社会和企业的发展。从员工自身上看,一部分中层管理者都是通过竞聘上岗,一方面说明中层管理者有能力、有想法,另一方面也意味着竞聘上岗的中层管理人员需要不断加强本岗位知识和技能的学习,才能符合公司的要求。

  在工作中不可避免的会遇到这样或者那样的问题,需要我们正确的看待问题,认真的分析问题产生的原因,坚定我们的信念,树立正确的世界观、人生观、价值观,立足本职工作,立行立改不断进步,就能实现**公司“聚焦服务精益经营”的目标。

精益管理心得体会2

  解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则,它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念,企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。

  或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然,这种成效可能会在短期内出现,但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。

  在丰田模式中,带给丰田生产方式生命的是员工,丰田的员工能够积极主动地提出改善建议,全员参与解决问题与持续改善的工作,一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化,而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成,主要归功于丰田领导高层以人为本的理念,尊重员工,尊重人才。

  员工为什么会选择离开企业,不仅仅是部门主管的责任,企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受,员工就会有排斥的心理,而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快,危害也很大。

  我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善,靠这些持续改善的活动积累而成,而持续改善的原动力就是企业的员工(包括干部),发挥员工的主观能动性,积极主动改善现场生产的问题,为企业创造真正的价值。

  现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争,重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。

精益管理心得体会3

  前几日xx公司召开的精益工作观摩会并召开精益工作例会上,与会人员一起观摩了高阳工区的精益工作成果,随后在高阳站会议室召开了精益工作例会。我有幸参加了本次会议,感触颇深。

  一是精益知识的运用。高阳工区有一项消除浪费的措施让我印象深刻。库房内护栏板摆放有序,并且旁边墙上有一个红色刻度线,当库存接近于这个警戒线的时候就提示该买料了。巧妙的应用了目视化,减少了库存浪费和库存不足窝工的等待浪费。这个做法,在《精益的一天》读本中也有提到。高阳工区把精益知识和实际工作联系起来了。

  二是目视化的应用。在库房的管理上,高阳工区做完了整理整顿,根据库管人员介绍,下一步还要继续深入,现在做了标识,还要分区域进行,大区域里有小区域,小区域里还有分类,逐项进行。我去库房参观的时候开始心中还有这个疑问虽然目视化了,贴标签了,但是我一个外单位的人去了不能一下就找到所需的东西。应该做一个让外人一看就一目了然的目视化的东西。后来和王海波主管沟通后才知道他们有这个指引目视化计划。当时库房管理人员沟通提到,一个是逛商场楼梯口的指引牌,每一层都有介绍,可以应用到库房门口;一个是超市悬挂的物品分类牌,我们也可以借鉴。我认为将来应用这种目视化方法,库房管理肯定会效果更好。

  三是拿来主义是好方法。近期,我去工区办公室办事,发现他们办公室的整顿这块有我们可以直接拿来的。比如办公室桌面物品标线、抽屉物品标识,他们做的标识都是自己设计,自己买背胶纸打印的,很实用也节约经费。我们已经要了模板和买纸的商店,马上就“效仿”。

  四是5S的核心和最大的障碍。我认为这个核心就是素养。即,前面四个S做了,但是素养达不到,也就是不能长久保持,前面的几个S就功亏一篑了。比如工区的库房和食堂,工作人员辛辛苦苦整理、分类、打扫、制定制度和标准,但是人员的素养达不到,不能很好地保持,那么还得重来来过,这个也是工区和我们其他单位都要共同面对和解决的问题。

  五是精益的三个切入点。公司领导在会上对党群工作的指导也是我印象非常深刻的,启发很大。我们收费站不像工区那样可以节省很多成本,但是我们可以从另外两个要素着手,即提升效率和提升服务质量。接下来,我们要梳理我们的党团信息档案,员工平时表现的综合档案等。在需要的时候几分钟就可以调取需要的信息,不用再匆忙统计信息,这样可以提升效率。也可以为员工提供好的服务。

  六是精益氛围的营造。领导说精益氛围营造要因人而异,让员工理解精益,用精益。目前我们正在做的,一是站负责人制作精益读本课件在下月留营会宣讲。二是针对不同班长我们选取不同章节,让他们学习,同时综合站长结合班组实际工作指导。比如三班班组差错多有投诉,那么他需要工作法里的真因分析法;比如一班内务好卫生好,那么他可以用工作法里的5S理论再提升一下。

  接下来,我们要做的就是把观摩会上好的经验做法和领导的指导要求结合自身实际去贯彻执行。从一个个的小目标开始,一步一个脚印的把精益思想落实好。

精益管理心得体会4

  精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习,让我受益匪浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们,使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

  精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“5s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是“安全”,安全是指单位及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。

  在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书,表格,相关信息,案卷,办公用品等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。

  把精益管理的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时,精益管理的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低工作运行和办公成本。

  当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以精益管理工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象,为我局的持续发展做出相应的贡献。

  近期,我参加了单位组织的精益化管理培训班学习,聆听了老师的授课。通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育。进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:

  首先,我深刻了解到精益化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手。对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮。但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100—1=0的现象。因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败。

  其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统,把总经理或领导层比作"头",把中层管理比作"身体",把基层人员比作"肢体",如果一个企业,每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的"专长",就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。第三,就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展,企业在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显。就上所述,精细化管理是种意识,观念,是种态度与文化。因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格。做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,企业在竞争中才能步步为赢!

  总之,通过这次培训班学习,使我系统,全面地了解了精益化管理的深邃,洞悉了精益化管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!

精益管理心得体会5

  精益化是燃气企业必须迈过的一道坎,也是持续改进燃气企业班组管理水平的必由之路。精者,去粗也,不断提炼,精心筛选,从而找到解决问题的最佳方案;细者,入微也,究其根由,由粗及细,从而找到事物内在的联系和规律性。“益”是精益化的必然途径,“精”是精益化的自然结果。单纯看管理“精益”似乎是一个非常笼统的概念,怎么提升管理精益化,如何提升,提升什么,没有具体、明确的内容,但要是把它放到具体的业务管理中,就涉及到工作中的诸多方面,要具体问题具体分析,不能孤立地看问题,单一地去思维。

  班组是企业的细胞,而班组管理是企业的灵魂。做好班组管理,在管理中不断提高,是应该思考的问题。班组如何实施精益化管理,提升生产班组管理水平;如何发挥班组员工的聪明才智,积极开展好班组建设;如何广开言路,开展好合理化建议活动,发挥小改、小革的效能作用,把班组各项工作做细做实,这才是关键。班组能否认识精益化,关注重点和细微并在具体工作中应用精益化,提高工作质量并形成员工自觉的行为和氛围,这是目的。

  一、认识精益化, 关注重点和细微。

  对“精益化管理”要从思想上重视它,积极接受它。对自身来说,精益能体验个人的精明、细心的工作作风,能培养个人严谨扎实的工作风格,对待工作高标准、严要求,努力做到尽善尽美、精益求精。精益不是小气,是一种深度、一种拓展。它能培养人的一种深层次的文化,延伸成为个人的内在气质、工作习惯和素养,为以后工作、生活铺就平坦的路。对于企业精益化管理来说,是企业为适应集约化和规模化生产方式,建立目标细分、标准细分、任务细分、流程细分,实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核的一种科学管理模式。在管理上“精雕细琢”,充分调动员工的积极性,运用现代管理手段和方法,把技术管理、设备管理、安全管理等抓细抓实,做到“益”。对工作过程,做到严谨、周密和细微,如工作的规范流程、计划方案、技术标准等;对工作结果的完美、有效和最佳,如规范流程的高效性、技术指标的准确性等都做到“精”。

  二、有序管理, 健全制度, 逐步推行班组精益化。

  有序管理的重点是先“理”后“管”。管理工作先淡化“管”的意识,包括权利和约束,通过梳理自己负责的工作内容,明确职责,掌握正确的工作方法,建立规范的工作流程,寻找工作和服务上的差距,并采用循序渐进的方式做细、求精。用精益化管理审视低效率、低效益的日常工作,并根据重要性和影响面确定改善的内容和目标,寻求突破点。因为,任何一项新工作、新任务、新项目都应当全新地将精益化管理灌入其中,确立新方法,建立新标准。方法和标准,就要依靠健全的制度,规范的标准制度,这不仅是指导,更重要的是约束和规范人的行为,并提升成为精益化管理工作的基础保障。从健全制度、夯实基础管理、统一标准着手,不断提高管理者的预测和控制能力,不断向精确的目标靠近。

  三、班组“精益化管理”要有长久性。

  长久而坚定地实施精益化管理,应当有严格、可操作、有效的监督手段,否则会影响执行效果的评判。在“精益化管理”整个系统过程中,我们还应当及时地挖掘和发现执行中存在的问题,探索好的解决方法,科学持久地改进,将决定的事做正确。推进精益化管理,既是对传统粗放管理工作的警示,也是对发展新阶段管理工作提出的更高要求和标准,搞精益化不是形式,而应当付诸于行动中,不断学习,不断提高,使精益化管理成为我们共同的自觉思维和行为,并不断完善和发展精益化管理的内涵,使之持久化,真正改善管理工作、改善工作方法,适应竞争和发展环境的变化。

  四、精益化管理需要我们不断完善流程、改进工作。

  只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全员接受和认同的情况下,全体员工建设精益管理工程的积极性和创造性才能最大限度地得到发挥,当基层每个员工体现精益化时,班组工作才能得到保证,企业才能得到有效的发展。

精益管理心得体会6

  6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益匪浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。

  6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。

  在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料(material)、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料(material)和物品的时间,工作效率有很大的提高。 把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料(material)的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时, 6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等

  的浪费,从而降低生产成本。

  当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。

精益管理心得体会7

  首先,信息化是精益管理的有效手段之一,随着公司规模不断扩展,须处理业务量也随之呈几何级增加,原来可以手工完成的各类工作变得难以完成,作业人员必须处理大量的业务单据和资料,公司领导人员则需要同时处理大量审批申请、报告、文件,大量的时间被占用,基于这一现实,必须充分利用信息化来提升我们的管理效率和水平。要实现精益管理企业需要深入的掌握需求、研发、设计和生产等过程中的每一环节、每一动态变化,以此作为管理的依据,需要快速获得、处理大量的信息,如果不利用信息化手段,不但需要投入大量的人力、物力,造成成本大幅增加,而在时间上也不允许,必须借助信息化工具才能实现。

  信息化系统内涵了管理思想、制度、流程等企业文化元素,不能把信息化系统作为工具简单引用。引用成熟信息化系统的过程也是流程再造、企业文化再造、融合的过程。在先进的管理理念指导下,应用信息技术去整合企业现有的生产、经营、管理决策过程,涉及企业信息化建设与管理的组织、制度、规范、标准、发展战略、人员培训等方面,其目的是增强企业的核心竞争力。

  企业走向精益化,不仅是要在生产过程消除浪费,降低成本,还要促进企业创新能力,创造价值,即从精益研发与设计开始,考虑精益的供应链和精益生产。

  精益研发,即应该是以高质量、高附加值的产品创新为代表的新一代研发,这是下一步制造企业发展的关键。传统的研发平台,一般都是理顺企业的研发管理流程,提高研发效率和降低错误率,并实现产品突破性创新、持续性创新。精益研发表现的是在技术与效益之间达成平衡与和谐,所谓平衡简而言之就是做到又好又快。PLM技术在精益研发的过程中起到了至关重要的作用,尤其在提高效益上。通过PLM项目的实施来实现以产品为核心的规范化、集中化和科学化产品设计流程管理,并建立企业级规范化、标准化的编码体系,保证设计BOM作为产品结构数据唯一性来源,一体化的图文档保存、查找、归档、圈阅、版本管理功能,与三维设计工具紧密集成,实现多人协同设计,不同项目的设计成果可以共享和复用,提高设计工作效率。

  PLM/PDM系统的作用

  1.解决BOM来源的问题

  目前我公司使用了ERP系统来进行生产计划及供应链管理,但是生产BOM是依靠生产部门的工艺计划人员在ERP系统手工创建,存在来源不准确、工作量大、维护成本高、一物多码等问题,严重影响到整个ERP系统的信息流、物流、资金流的运转,究其原因是因为在产品设计过程中没有建立起设计BOM数据,产品设计完成交付给生产后,不能通过信息化系统来将设计BOM转换成生产BOM,如果实施了PLM系统就能有效地解决生产BOM的来源问题,使得产品在生命周期的不同过程中始终保持产品结构数据的统一性和唯一性。

  2.提高产品开发的效率和质量

  目前我公司的设计工作没有统一的信息化平台来管理,目前应用二维和三维设计软件进行工艺设计,电气设计主要包括接线设计和控制系统软件编程,设计人员分散地使用这些设计软件,设计图纸缺乏统一管理,设计重用困难,多人协同设计无法实现,对于设计图纸及文档的版本没有管理和控制,对于产品的个性化订单多、型号众多、产品维护期长的特点,迫切需要利用PLM系统实现定制化设计及生产,提升设计水平,提高设计效率,以及提高快速响应客户反馈问题能力,提升售后服务水平。

  3.规范化设计流程

  目前设计工作只做了初步的分工协作,设计数据在设计过程中由各个设计人员来维护自己的设计数据,当进入到设计验证、审批或交付的控制点时,由设计负责人按照设计任务来归档、整理和保存,但这些数据并没有一个集中、共享的数据库进行保存和管理,对于设计的变更没有应用系统支持,变更管理的缺乏使得变更的成本高、效率低,PLM系统提供了完整的项目管理、流程管理和变更管理,可评估产品结构更改对整个产品从设计到生产的影响,可实现变更记录的追溯,实现多人多项目的协同设计和统一管理,通过PLM系统的实施可以实现研发和设计流程的规范化,并可不断地进行优化。

  4.知识与经验的固化和分享,提升企业创新能力

  公司三个经营部门各自设立了技术部门,负责本部门的产品设计与工程项目的规划设计,这三个部门的经营范围虽然不一样,但在核心知识与技术方面存在相关性和相似性,可互为共享与借鉴,如果在研发部和各经营部门的技术部门都用上PLM系统,可以很容易实现跨部门的协同与知识经验共享,PLM提供了完善的系统权限与安全管理,通过权限设置可有效地限定哪些人可访问哪些资源,共享在一个可控的范围内进行。另一方面,每个研发和设计人员的所有设计成果都会在PLM系统内保存,不用担心个人电脑崩溃导致的产品资料和数据丢失,如果人员离职,其工作成果也都固化在了PLM系统内,不会随着某个人的离去而对企业造成损失。利用PLM让企业能够做到:把个体的知识转变成公有的、有组织的、可以共享的知识;把企业分散的知识整合、关联在一起;强化知识重用,让技术创新团队的每一个成员都能主动参与知识的收集和归纳总结,方便地访问、选取并充分利用企业知识。那么企业知识将不断地积累,这些知识在不断转化成物理资产的同时也为企业创造了高额的附加值,突破性的研发进展和“旗舰”级的产品创新可以显著地增加。

  公司接下来应大力推进PLM的广泛应用,实现企业产品研发“精益化”、“精品化”,在不增加成本的前提下提高产品品质和技术含量,从而提升产品附加值,

  增强竞争力,帮助我们从“制造”走向“创造”。

精益管理心得体会8

  1、现场“5S”作业没做好。“5S”所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产

  工序工位及周边物料的放置方法,放置场地都有明确的规定(定位),没有多余。5S做到位,设备备件地板等没有脏污,安全和工作环境没有问题,工作场所清爽很利落。

  2、作业标准化在各工序工位齐全,文件修订及时,加工时间不断缩短改善。

  3、对作业人员的培训和教育要做好,实现多能化工人。

  4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法(Teamwork)xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。xx团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。

  5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保;证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。

精益管理心得体会9

  我于今年4月开始接触公司的精益管理,在此之前,我仅仅只在大学的课程企业管理中知道书面知识,精益管理是在公司管理中较为常用的一种管理方式,这种管理方式最初在生产系统的管理实践成功,逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、降低存货、加快流程速度和改善资本投入,使股东价值实现最大化。其重点是不断改善,力求尽善尽美。

  我接触以后深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细”。对于公司是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人、多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮。但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100—1=0的现象。因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败。

  其次,从自身而言,意识到在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把公司比作“人”一样的系统,把总经理或领导层比作“头”,把中层管理比作“躯干”,把基层人员比作“肢体”,如果一个公司,每一个人都能合理定位,能认识自己所处的位置,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。

  随着市场经济的高度发展,公司在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显。综上所述,精细化管理是种意识、观念,是种态度与文化。因此,在公司中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格,做到事事有人管、时时有人查、时时有计划、事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,公司在竞争中才能步步为赢!

  总之,通过这次近四个月的接触与学习,使我系统、全面地了解了精益化管理的深邃,洞悉了精益化管理在现实工作、生活中,对于个人、公司乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起发挥每一个人的作用,为公司的发展打下良好的基础!

  精益管理是一项持续的工作,永远没有完成时和稳定状态。精益管理是一种思想,一种改进的文化,以持续的量变促进不断的质变。企业导入精益思想去开展管理工作根本不是一种选择,而是在激烈的市场竞争中必备的生存技能。

精益管理心得体会10

  近期,我参加了德信诚关于精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:

  一、 我深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。

  老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细"。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择,也是企业发展的必然选择。因此,在工作中实施精益管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格。做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点。只有这样,我们槐坎南方在南方水泥的对标中,在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!

  二、 建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台

  以柔性化的手段和人性化的管理,处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系,相互之间进行沟通和互动,最大限度的发挥每一位员工的思维,积极开展合理化建议活动,为企业出谋划策。

  三、 精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次

  让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践,最终实现提高企业竞争力的目标。JIT是一种哲学,简单模仿丰田公司并不一定会成功,要采用吸收原则并加以思考,量身定做找到适合自己的模式,才能使企业获得成功。

  四、 培训非常重要。

  通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训,让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。

  五、 规范和加强企业管理基础工作,系统梳理管理流程

  防止漏洞与缺陷,细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系,使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时,把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化,但在考核方面、激励方面没有先行一步,与精细化接轨,就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理,提升职工思想意识,并全员参与,实行奖罚机制,快速推进精细化管理。

  通过这次精益管理的转训学习,使我简单地了解了精益管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!

精益管理心得体会11

  自公司推行6S精细化管理以来,我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行,现场环境发生了翻天覆地的变化。在活动的推进过程中,我也从中学到了很多东西。

  良好的工作环境和工作气氛,能提高员工的精神面貌和工作状态,物品摆放整齐有序,可以方便寻找,员工可以集中精神工作,效率自然可以提高。经常性的清扫和点检能不断的净化环境,避免污染物损坏设备,减少设备发生故障的频率,使生产能够更平稳的进行下去。整洁的环境,杂物不随地乱堆放,工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。

  关于整理的推行,我们的工作场所要全面检查,包括看到和看不到的,制定需要和不需要的标准,不要的物品要清除,要的东西按自己计划的地方放好,每日自我检查。如果不整理会有很多浪费,比如空间的浪费,使用棚架或橱柜的浪费,零件或物品变旧而不能使用的浪费,放置处变的窄小,不要的东西也需要管理的浪费,库存管理或盘点花时间的浪费。关于整顿的推行,前一步整理要落实,需要的物品明确放置场所,摆放整齐有条不紊,地板划线定位,场所物品标示,制定废弃物处理方法。整顿的结果要让任何人都能立即取出所需要的东西的状态,要站在新人和其他现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为显眼明确,方便物品能立即取出使用。关于清扫的推行,建立清扫责任区,开始一次大清扫,每个地方都要清洗干净,调查污染源,予以杜绝或隔离。关于清洁的推行,落实前面的工作,制订目视管理和看板管理的基准,制订6S实施办法,制订稽核方法,制订奖惩制度,加强执行,主要领导要经常带头巡查,带动全员重视6S。关于素养的推行,推行各种激励活动,就是要大家养成能遵守规定的习惯。关于安全的推行,6s安全的'推行融入前5S的推行过程中,造就一个稍加注意就能防止事故的安全环境,让作业现场的各种安全隐患一目了然,确立安全纪律在于管理者的决心。

  推行6S最难做的应该就是素养,就是要养成自觉遵守的好习惯。只要我们持之以恒,我相信众人拾柴火焰高,大家一起努力,6S工作肯定会越做越好。

精益管理心得体会12

长期以来,通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色,大到风筒闭墙,小到螺母钢钉,都是贪婪式的消耗,很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献,因此,就我们通防专业而言,要做好精益管理工作就需要从点滴做起,从小事抓起,从每个员工的日常工作着眼,将精益管理的操作手段运用到每一道工序,不求一次完善,但求完善一次,用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。

  我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议,并对精益管理形成了自己的概念,我认为要抓精益管理,首当其冲的是员工的观念、思想,要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵,并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来,用他们每一个人的星星之火,燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。

  煤矿生产,相对粗旷,很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地,只是大多数人不愿意认识罢了。只要细心观察、多留意,总有一样适合你、值得你去改善、去推广,当然精益要从心开始,改善要由我做起,不要为了改善而改善,不要为了改变而改变,也不要随波逐流、人云亦云,这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助,反而有副作用,我们要有自己的立场,要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。

  改善一天不是难事,改善两天也不是难事,天天改善、夜夜改善,这份坚持就是难事,俗话说“冰冻三尺,非一日之寒”, 精益管理不是阶段性的工作,也不是某些人的义务,而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作,所以我们要坚持改善,天天向上,用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。

精益管理心得体会13

  公司一直注重学习,培养人材,我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的>课程,虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训,都有不同的收获,受益匪浅,此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解。我对精益生产的理解更深入,也让我认识到作为玩具动漫制造行业,想在经济竞争力强大的市场上领先,必须着力推行精益方式生产,通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费,达到了降低成本,提高效益,缩短生产周期,满足客户的需求及改善质量的目的,经过两天视听周老师的培训讲解,结合本公司的精益生产推行,总结了以下几点:

  一、首先了解生产的六大要素(生产,交货,质量,成本,安全,士气)

  其中生产就有五件必要做的事,产量计划(有大计划,小计划,预测,细分到每天,每班);生产效率进度的控制,人机优化提升效率;现场5S(现在已有6S—7S—8S)要做好5S,可视化暴露问题才能解,还要营氛围);报告可判断当天是否达标,要持续改善。通过这几件事达到低成本,高质量,准时交货。另外安全管理可设置岗位危险性分析卡,如温度,湿度,光照,烟,噪音,化学品等等,要有一个管理标准。再有多能工的技能培养,要形成个体及团队的工作士气,做到一专多能,一人多岗,一岗多人。

  二、坚持以5S运动为基础去开展工作。

  很多工厂在推行5S时都是“一紧,二松,三垮,四重来”,我们公司在推行5S已有很大的成效,5S活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等,是减少浪费、提高生产力的基本要求,也是其他管理活动有效展开的基础。无论是部门管理还是车间管理,5S都可以营造出一种良好的工作氛围。

  三、大力培养多技能员工。

  实施精益生产,企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下,企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会,使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位,这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部,特别是以生产为主的制造业,相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员,直接从外面引进成本很高,而多能工的培养可以弥补这一空缺,也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才。

  四、目视化管理。

  为了在生产现场中所发生产的问题,异常,浪费等等,体现出一目了然的状态,塑造一目了然的工作场所,有关品质,成本,交期,安全及有关品管圈活动等状况,透过目视管理的工具,比如利用图表,看板,颜色,放置所的区域规划等,使人都一目了然,目的是以便讯速而容易地采取对策,防止错误的发生,提醒当事人及相关人员,并掀起竞争意识,容易获得改善的建议与协助。

  五、快速换型或换线。

  大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已,少则数十种,多则数千种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。比如说:啤塑胶件温度不同,工具、模具、胎具的不同,材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同,产品的生产制程及工艺要求不同。因此,在不同类别的产品更换时,生产线必须暂时停止生产活动,以便能更换并设定新的工作条作,这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时,因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。“切换”的次数会因生产线产品种类的增多,或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间,对工厂而言是损失。为了减少这种损失,许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量,以及减少产品的种类,这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说,生产的批量越大,分摊的切换成本就越低。但是如果批量超过了市场的需要量,多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理,所以每次生产的批量越大,“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言,希望每次生产的批量越少越好。到底该怎么办呢。

  如上所述为了避免“切换时间”的损失,许多人倾向于加大生产的批量数,以减少切换次数。但是这种做法,仅仅考虑到切换本身成本的减少,却忽略工厂的整体效率。例如:制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等,尤其目前

  市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势,就必须尽量缩短“切换时间”,这就是“快速换模(线)”的意义,具体如何实施,观看了F1方程赛车更换车胎及加油的全过程就基本明白了。

  六、对八大浪费再认识

  之前有学习过无数次七大浪费:

  1、制造过多过早浪费。

  2、等待浪费。

  3、搬运浪费。

  4、库存浪费。

  5、制造不良品浪费。

  6、多余加工作业浪费。

  7、多余动作浪费。

  8、管理的浪费。现在增加了第八个浪费,通过周老师对八大浪费的祥细讲角,我对八大浪费有了更深入地理解。

  (1)制造过多/过早浪费直接产生对流动资金占用,预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端:多做了无用,变成库存从而资金积压以及贬值。过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费,并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前,主管放心,漠视等待的浪费,同样也造成在制品的积压即库存的浪费,还有搬运的浪费等。

  (2)等待浪费指企业资源彼此等来等去而产生等待因素则有很多,一般包括设备布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当、待料、修机……等诸多因素。

  (3)搬运浪费,搬运的动作分解开来,包含放置、堆积、移动、整理等动作,是传统的机能水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。

  (4)库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种:

  1)材料库存:大量采购成本低。

  2)在制品库存:不良重修机器故障。

  3)成品库存:预测生产与实际需求量不同。

  库存所带来的弊端:

  1)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费;

  2)使先进先出作业困难;

  3)损失利息及管理费用;

  4)物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。

  (5)制造不良品浪费,何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。

  (6)多余加工作业浪费指技术部门浪费而言例如:零部件数量设计过多、增加不必要加工工序、加严要求、技术要求不足等。

  (7)多余动作浪费是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有:转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。

  (8)管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

  通过此次的视听学习,结合公司在推行精益生产实施,总结了以上几个重点,同时也体会到学习是不可少,重复的学习更不可少,因为每次都有着不同的发现和收获,这样会积累更多的理论知识,见识到了更多优秀工厂推行精益生产的成果案例,让我更深的去了解精益生产的思想及精髓。

精益管理心得体会14

  精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习,我受益匪浅。精益管理把先进的理念和管理方法传授给我们,使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

  自公司推行精益管理以来,回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《改变世界的机器》,读完这本书后加上结合集团讲师的一些培训,结合自己对公司的一些了解,在此说说我对推行精益生产的一些看法。

  一、精益推行,要从心开始

  有个广告词说得好“沟通从心开始”,我们精益推行也不例外,只有真正从内心了解并接受了精益这个概念,才有可能把想法变成真正的行动,行动才是最重要的,这也和公司领导和精益老师常讲的“态度很重要,态度决定一切”一脉相承。

  二、培训非常重要

  在集团的培训,让我看到各基地同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。

  三、要树立阶段性的目标

  目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围,但有些单位推行相对比较迟缓,精益工作不是几个人来实施就能做好的,精益是企业行为,而不是几个人的责任。如何进行大流程改善、专业化系统性推进,如何将精益理念上升到更高高度,如何结合公司的规划,把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前,这值得我们去思考和研究。

  最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。

精益管理心得体会15

  上个月公司组织了CTPM精益管理培训,学习完后,本着分享为主,深入学习为辅,特在此分享学后心得体会。

  CTPM精益化管理是建立在持续实行6S的基础上,不断改进不断完善而产生的,整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面,我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年,却没有人真正关注过,更没有彻彻底底实行过。其实6S是我们每个企业员工对工作的一种态度,一个习惯,一种修养。如果我们不去了解它,去学习它,并且实施它,光当成口号喊喊,不改自由散漫的习惯,那么想要做到6S里所说的恐怕很不容易,恐怕非一朝一夕所能改变的。

  6S管理不仅仅是每天打扫卫生,整理好办公用品,更应该是工作环境整洁有序,保证安全,以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善,让我们的工作更有秩序,更得心应手。结合自身情况灵活应用,更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

  在没有参与公司精益管理培训之前,大家都是比较懒散,上一天班算一天班,每天按照领导要求做完相应工作就算完事,没有早会没有总结,也就没有提升,现在好了,每天大家都知道自己的目标自己的方向,早会的总结让大家更有压力更有动力,这段时间,进步是有目共睹的,受益匪浅!

【精益管理心得体会】

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